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MISE EN PLACE DES OUTILS QUALITÉ DU SECTEUR AUTOMOBILE

Les outils standard de la Qualité du secteur automobile permettent de maîtriser les risques en phase projet et en vie série.


APQP : Advanced Product Quality Planning (AIAG)

Planification anticipée de la qualité du produit et plan de surveillance.

Contient les requis associés à une saine méthodologie de gestion projets appliquée dans l’optique du succès de la première mise en production de produits.

S’appuie sur 5 phases de progression de l’identification des besoins clients jusqu’au retour d’informations clients suivant la livraison des pièces.

Vise à prioriser les cotes les plus importantes appelées « caractéristiques spéciales »

Intègre une approche de risque projet, une approche d’ingénierie simultanée, un reporting des revues de projet, des check-lists de validation

Intègre un modèle pour les plans de surveillance

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

Contient la description de la méthode d’analyse de risque exigée dans l’automobile

Constitue un outil méthodique permettant d’identifier les défaillances potentielles dans un système, un produit, un équipement ou un procédé.

o   AMDEC PRODUIT

Basée sur l’analyse fonctionnelle et sur la conception initiale du produit

Défini les caractéristiques spéciales vis-à-vis de la fonction du produit

Permet de rendre robuste la conception du produit

Permet de valider le plan de vérification de conception (DVP&R)

o   AMDEC PROCESS :

Basée sur le processus de fabrication et de contrôle envisagé

Défini les caractéristiques spéciales vis-à-vis du processus

MSA (Measurement System Analysis)

Analyse des systèmes de mesure

Contient les explications sur les sources de variations des systèmes de mesure affectant la qualité des données retournées

Permet de définir le niveau de risque dans l’environnement d’utilisation du système de mesure

Permet d’analyser, identifier et situer les différentes sources de variations

Défini les principales notions permettant de qualifier les systèmes de mesure : résolution, biais, stabilité, linéarité, répétabilité, reproductibilité, ...

SPC (Statistical Process Control)

Maîtrise statistiques des Procédés

Contient les explications sur la notion de variabilité et sa maîtrise à l’aide d’outils statistiques

Décrit une méthode de contrôle en cours de production qui permet d'obtenir une production stable avec un minimum de produits non conformes aux spécifications en ne s'intéressant pas au résultat isolé et instantané, mais au suivi dans le temps (il ne suffit pas qu'une pièce soit dans les limites des spécifications, il faut aussi surveiller la répartition chronologique des pièces à l'intérieur des intervalles de tolérances)

Vise une production centrée et la moins dispersée possible.

S’appuie sur des représentations graphiques (cartes de contrôle) montrant les écarts (en + ou en -) à une valeur donnée de référence

Défini les principales notions statistiques : histogramme, normalité, causes assignables et aléatoires, capabilités

PPAP (Production Part Approval Process)

Processus d’Approbation des Pièces de Production

Contient les requis applicables pour la soumission du dossier de soumission des échantillons initiaux (appelé PPAP) pour les pièces automobiles.

Défini des niveaux de soumission et précise pour chaque niveau les documents qui doivent être :

 - Envoyés au client avec les échantillons (S)

 - Tenus à sa disposition (R)

 - Envoyés au client à la demande (*)

QRQC (Quick Response Quality Control)

Maîtrise Qualité en réaction rapide.

Méthode de résolution de problèmes rapide qui repose sur la mise en place d’une communication efficace et rapide au sein de l’ensemble de la chaîne de valeur pour couvrir rapidement et efficacement tous les problèmes Qualité et garantir la Satisfaction client

o   QRQC LIGNE

Animé quotidiennement par le responsable de la ligne et à chaque fois qu’il y a un problème Qualité, les acteurs sont les opérateurs et les différents chefs d’équipes. Ce QRQC a pour objectif de :

 - Identifier en temps réel les problèmes qualité avec les pièces mauvaises (présente sur le tableau QRQC).

 - Mettre en place un plan d’actions de réponse immédiate au niveau de la production et le réaliser. Ce plan d’action sera suivi toutes les 5 minutes.

 - Faire remonter les problèmes qualité ne pouvant être résolus rapidement par la ligne.

 - Faciliter la communication entre les équipes.

 - Stopper la production à l’apparition d’un problème et selon les règles de réaction définies au préalable.

o   QRQC UAP

Animé par le responsable de production (n+1 du responsable de ligne), il est mis en place à chaque fois que le problème qualité ne peut être résolu par le QRQC Ligne (problème trop complexe…) ou lorsqu’un problème est arrivé chez le client. Ce QRQC nécessite la présence de l’ensemble des métiers intervenants en production : qualité, logistique, maintenance… Les objectifs d’utiliser le QRQC UAP sont de :

 - Résoudre efficacement le problème qualité.

 - Mettre en place et réaliser rapidement des actions de progrès.

 - Auditer et contrôler que le défaut a disparu.

 - Impliquer le management dans la démarche qualité.

De la même manière que pour le QRQC Ligne, le pilotage se fait directement sur le "Gemba" via un tableau dédié. Celui-ci, via une revue quotidienne sur la zone dédiée va :

 - Affecter le problème via l’ouverture d’un 8D via une Fiche d’Affectation.

 - Vérifier que les actions sont effectuées dans les temps.

 - Mettre à jour quotidiennement le tableau de suivi.

 - Suivre les étapes 3, 4 et 8 du 8D (Mise en place des actions conservatoires, Identifications des causes racines, Félicitation de l’équipe).

o   QRQC USINE

Identique au QRQC UAP, mais piloté par le directeur de production et avec une fréquence hebdomadaire, ce QRQC vise principalement à impliquer la direction dans la démarche qualité et à lever les barrières dans le cadre de problème complexe (résolution nécessitant un budget important…).

FTQ ("First Time Quality" ou "Bon du premier coup") :

Démarche développée par Delphi pour le management des rebuts en production :

- Définition de l’objectif à ne pas dépasser à chaque étape du process.

- Mise en évidence des rebuts à chaque étape et sur la durée d’une équipe de production (comptage, mise en évidence par exemple avec un seuil physique comme l’empilage des pièces en défaut avec matérialisation d’un seuil d’alerte).

- Définition d’un mode d’alerte, par exemple :

  * Zone verte limitée à 5 rebuts : tant qu’on est dans cette zone c’est l’opérateur qui gère.

  * Zone jaune de 5 à 8 rebuts : l'opérateur alerte le régleur / son manager

 * Zone rouge à partir de 9 rebuts : on arrête la production et on passe au niveau d’alerte supérieur.

8D (8 disciplines)

Méthode de résolution de problème performante et collaborative, qui s’appuie sur l’expérience des acteurs concernés, fournit un cadre standard de résolution de problème et permet de remonter jusqu’aux causes profondes pour éviter que les problèmes ne réapparaissent.

Les 8 étapes de la méthode :

 - D1 - Définir le groupe de travail

 - D2 - Décrire le problème

 - D3 - Définir les actions de correction immédiates

 - D4 - Déterminer les causes réelles d'occurence et de non-détection du problème (brainstorming, Ishikawa, FTA, 5 pourquoi)

 - D5 - Déterminer les actions correctives

 - D6 - Déployer et valider les actions correctives

 - D7 - Déterminer les actions préventives permettant d’éviter toute récidive

 - D8 - Dire merci, féliciter et encourager le groupe de travail.

Démarche :

* P - Plan (Préparer)

1 - Présentation des principes des outils qualité :

Présentation de chacun des outils et de leur finalité.

2 - Choix des outils qualité retenus :

Sélection des outils à déployer dans votre entreprise et formulation des règles dans le langage de l'entreprise

3 - Définition des actions à mener et échéancier :

Proposition des actions à conduire et des étapes à franchir.

Validation du plan d'actions.

Affectation des actions à leur pilote et planification

* D - Do (Développer) : 

4 - Construction des supports :

Création / adaptation des supports et des procédures / instructions associées 

5 - Préparation des formations :

Création des supports de formation basés sur les supports de l'entreprise

6 - Réalisation des formations :

Formations en salle par petits groupes de l'ensemble des collaborateurs concernés sur les outils qualité retenus et les supports à utiliser

* C - Check (Contrôler) :

7 - Accompagnement à la mise en place :

Support pendant la phase d'appropriation pour assister les utilisateurs.

Collecte de constats et des retours des acteurs.


A - Act (Agir) :

8 - Bilan :

Examen des constats et des retours des acteurs collectés au cours de la phase d'accompagnement.

Adaptation éventuelle des supports et des modes de fonctionnement.

Support aux éventuels besoins complémentaires de l'entreprise.

Pourquoi faire appel à un consultant (Bénéfices pour votre entreprise) :


- Amélioration de la satisfaction client

- Appropriation des fondamentaux de la Qualité

- Meilleure maîtrise des risques qualité

- Meilleure maîtrise des problèmes et élimination des risques de récurrence

- Amélioration de la maturité de l'entreprise vis à vis des standards automobiles

- Augmentation des compétences Qualité de vos collaborateurs

•Pourquoi choisir QSE Perf plutôt qu’un autre consultant (Nos atouts) :


- Professionnel de la Qualité dans l'industrie automobile

- Expérience de mise en place de systèmes de management de la qualité certifiés ISO 9001, ISO/TS 16949 et IATF 16949 sur plusieurs sites

- Auditeur certifié ISO 9001 et en voie de certification IATF 16949

- Expérience de mise en place effective des outils qualité standard sur plusieurs sites

- Connaissance et déploiement des manuels AIAG (APQP, FMEA, MSA, SPC et Ppap) et des outils de résolution de problèmes QRQC et 8D

- Interventions en mode projet (démarche PDCA)

- Sécurisation en cas d'indisponibilité par des consultants automobile partenaires