Planification anticipée de la qualité du produit et plan de surveillance.
Contient les requis associés à une saine méthodologie de gestion projets appliquée dans l’optique du succès de la première mise en production de produits.
S’appuie sur 5 phases de progression de l’identification des besoins clients jusqu’au retour d’informations clients suivant la livraison des pièces.
Vise à prioriser les cotes les plus importantes appelées « caractéristiques spéciales »
Intègre une approche de risque projet, une approche d’ingénierie simultanée, un reporting des revues de projet, des check-lists de validation
Intègre un modèle pour les plans de surveillance
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
Contient la description de la méthode d’analyse de risque exigée dans l’automobile
Constitue un outil méthodique permettant d’identifier les défaillances potentielles dans un système, un produit, un équipement ou un procédé.
Basée sur l’analyse fonctionnelle et sur la conception initiale du produit
Défini les caractéristiques spéciales vis-à-vis de la fonction du produit
Permet de rendre robuste la conception du produit
Permet de valider le plan de vérification de conception (DVP&R)
Basée sur le processus de fabrication et de contrôle envisagé
Défini les caractéristiques spéciales vis-à-vis du processus
Analyse des systèmes de mesure
Contient les explications sur les sources de variations des systèmes de mesure affectant la qualité des données retournées
Permet de définir le niveau de risque dans l’environnement d’utilisation du système de mesure
Permet d’analyser, identifier et situer les différentes sources de variations
Défini les principales notions permettant de qualifier les systèmes de mesure : résolution, biais, stabilité, linéarité, répétabilité, reproductibilité, …
Maîtrise statistiques des Procédés
Contient les explications sur la notion de variabilité et sa maîtrise à l’aide d’outils statistiques
Décrit une méthode de contrôle en cours de production qui permet d’obtenir une production stable avec un minimum de produits non conformes aux spécifications en ne s’intéressant pas au résultat isolé et instantané, mais au suivi dans le temps (il ne suffit pas qu’une pièce soit dans les limites des spécifications, il faut aussi surveiller la répartition chronologique des pièces à l’intérieur des intervalles de tolérances)
Vise une production centrée et la moins dispersée possible.
S’appuie sur des représentations graphiques (cartes de contrôle) montrant les écarts (en + ou en -) à une valeur donnée de référence
Défini les principales notions statistiques : histogramme, normalité, causes assignables et aléatoires, capabilités
Processus d’Approbation des Pièces de Production
Contient les requis applicables pour la soumission du dossier de soumission des échantillons initiaux (appelé PPAP) pour les pièces automobiles.
Défini des niveaux de soumission et précise pour chaque niveau les documents qui doivent être :
– Envoyés au client avec les échantillons (S)
– Tenus à sa disposition (R)
– Envoyés au client à la demande (*)
Maîtrise Qualité en réaction rapide.
Méthode de résolution de problèmes rapide qui repose sur la mise en place d’une communication efficace et rapide au sein de l’ensemble de la chaîne de valeur pour couvrir rapidement et efficacement tous les problèmes Qualité et garantir la Satisfaction client
o QRQC LIGNE
Animé quotidiennement par le responsable de la ligne et à chaque fois qu’il y a un problème Qualité, les acteurs sont les opérateurs et les différents chefs d’équipes. Ce QRQC a pour objectif de :
– Identifier en temps réel les problèmes qualité avec les pièces mauvaises (présente sur le tableau QRQC).
– Mettre en place un plan d’actions de réponse immédiate au niveau de la production et le réaliser. Ce plan d’action sera suivi toutes les 5 minutes.
– Faire remonter les problèmes qualité ne pouvant être résolus rapidement par la ligne.
– Faciliter la communication entre les équipes.
– Stopper la production à l’apparition d’un problème et selon les règles de réaction définies au préalable.
o QRQC UAP
Animé par le responsable de production (n+1 du responsable de ligne), il est mis en place à chaque fois que le problème qualité ne peut être résolu par le QRQC Ligne (problème trop complexe…) ou lorsqu’un problème est arrivé chez le client. Ce QRQC nécessite la présence de l’ensemble des métiers intervenants en production : qualité, logistique, maintenance… Les objectifs d’utiliser le QRQC UAP sont de :
– Résoudre efficacement le problème qualité.
– Mettre en place et réaliser rapidement des actions de progrès.
– Auditer et contrôler que le défaut a disparu.
– Impliquer le management dans la démarche qualité.
De la même manière que pour le QRQC Ligne, le pilotage se fait directement sur le « Gemba » via un tableau dédié. Celui-ci, via une revue quotidienne sur la zone dédiée va :
– Affecter le problème via l’ouverture d’un 8D via une Fiche d’Affectation.
– Vérifier que les actions sont effectuées dans les temps.
– Mettre à jour quotidiennement le tableau de suivi.
– Suivre les étapes 3, 4 et 8 du 8D (Mise en place des actions conservatoires, Identifications des causes racines, Félicitation de l’équipe).
o QRQC USINE
Identique au QRQC UAP, mais piloté par le directeur de production et avec une fréquence hebdomadaire, ce QRQC vise principalement à impliquer la direction dans la démarche qualité et à lever les barrières dans le cadre de problème complexe (résolution nécessitant un budget important…).
Démarche développée par Delphi pour le management des rebuts en production :
Méthode de résolution de problème performante et collaborative, qui s’appuie sur l’expérience des acteurs concernés, fournit un cadre standard de résolution de problème et permet de remonter jusqu’aux causes profondes pour éviter que les problèmes ne réapparaissent.
Les 8 étapes de la méthode :
1 – Présentation des principes des outils qualité :
Présentation de chacun des outils et de leur finalité.
2 – Choix des outils qualité retenus :
Sélection des outils à déployer dans votre entreprise et formulation des règles dans le langage de l’entreprise
3 – Définition des actions à mener et échéancier :
Proposition des actions à conduire et des étapes à franchir.
Validation du plan d’actions.
Affectation des actions à leur pilote et planification
4 – Construction des supports :
Création / adaptation des supports et des procédures / instructions associées
5 – Préparation des formations :
Création des supports de formation basés sur les supports de l’entreprise
6 – Réalisation des formations :
Formations en salle par petits groupes de l’ensemble des collaborateurs concernés sur les outils qualité retenus et les supports à utiliser
7 – Accompagnement à la mise en place :
Support pendant la phase d’appropriation pour assister les utilisateurs.
Collecte de constats et des retours des acteurs.
8 – Bilan :
Examen des constats et des retours des acteurs collectés au cours de la phase d’accompagnement.
Adaptation éventuelle des supports et des modes de fonctionnement.
Support aux éventuels besoins complémentaires de l’entreprise.
QSE Perf vous accompagne pour mettre en œuvre une réponse correspondant à votre besoin sur vos systèmes de management qualité, sécurité et environnement.
